La manutenzione dei roller coaster: principi generali. II Parte

La manutenzione dei roller coaster: principi generali. II Parte

3 Giugno 2019 Off Di Facto Edizioni

/ di Francesco Maria Cominoli /

Seconda e ultima parte dell’articolo scritto dall’esperto internazionale Francesco Maria Cominoli sui principi guida della manutenzione degli ottovolanti. Il focus qui sarà sul cosiddetto ‘Equipment Tree’

II parte

Francesco Maria Cominoli / International maintenance expert engineer

La prima parte di questo articolo si è chiusa osservando che per gestire a dovere tutti i fabbisogni di manutenzione di un’attrazione (roller coaster compresi) è necessario riferirli in mondo chiaro e univoco ai componenti che li richiedono, anche solo per via cartacea se non si dispongono di altri supporti. In altri termini, scrivevamo, è necessario scomporre l’attrazione secondo una struttura ad albero o ‘Equipment Tree’.

Riportiamo di seguito un esempio indicativo e non esaustivo di Equipment Tree riferito a un coaster fisso in acciaio con rampa di elevazione meccanica e più treni. L’Equipment Tree è formato, per semplicità, da due livelli di scomposizione. Ovviamente il gestore dovrà sviluppare una codifica di posizione a sua scelta (numerica, alfanumerica, ‘parlante’ ecc.) ma tale da identificare univocamente l’oggetto di manutenzione. Di solito si arriva (e ci si ferma) al terzo livello di dettaglio, necessario più che altro per allocare con miglior precisione gli eventi di fermo e guasto.

Le esigenze di manutenzione programmata di un coaster del tipo scelto come esempio sono quanto mai composite:

La parte statica è assimilabile a una struttura reticolare saldata ed imbullonata. Le sollecitazioni sono di tipo statico (peso proprio), di tipo impulsivo e di fatica alternata (treno in percorso) e infine di tipo termico (dilatazione termica). In Italia si può passare dai -20 ai +60°C (e oltre) tra una notte d’inverno a Bolzano e un pomeriggio estivo in pieno sole a Catania. Va da sé che le sollecitazioni si sommano.

Il lift è assimilabile a un trasportatore da miniera; infatti le catene dei lift più grandi sono proprio catene da miniera; devono essere lubrificate, controllate regolarmente e sostituite quando l’allungamento supera il 3%.

Le sollecitazioni su ruote, perni e struttura dei vagoni sono assimilabili a quelle dei carrelli degli aerei.

Infine i sensori di posizione, strategici per la sicurezza e per l’affidabilità del sistema, sono esposti a tutte le possibili intemperie e cause di sporcamento (nidi di uccelli e di insetti, ragnatele, cartacce ecc.)

Riprendendo il tema delle attività preventive suddivise tra check list giornaliera e PMP, proponiamo di seguito una ripartizione di attività, sempre a titolo puramente esemplificativo e non esaustivo, facendo riferimento all’esempio di Equipment Tree qui a lato. Tutte le attività definite “giornaliere” rientrano nella check-list di pre-apertura, le altre nel PMP.

Le attività di pronto intervento (Manutenzione correttiva o a guasto) dovranno essere registrate e trasformate in database, che servirà a perfezionare e ritarare le attività preventive ed a integrare l’analisi costi-benefici di eventuali azioni migliorative.

Nella pratica, si raccomanda di concordare il tutto col costruttore; tassativamente le eventuali modifiche-migliorie. 

LIFT

Catena: verifica annuale dell’allungamento percentuale (ovalizzazione perni e bussole). Programmare sostituzione al superamento del 3%.

Catena: verifica giornaliera (visiva) di integrità/tensionamento.

Catena: verifica giornaliera dell’integrità del rivestimento in elastomero anti attrito della canala di appoggio. Nella pratica questo sottoassieme è un terzo livello, che qui abbiamo omesso per non appesantire un Equipment Tree che vuole essere didattico.

Motoriduttore: verifica giornaliera integrità pignone di trascinamento e livello olio.

Motoriduttore: verifica mensile assorbimento motore. 

Motoriduttore: verifica trimestrale accoppiamento motore-giunto (focus su tasselli parastrappi e allineamento).

Motoriduttore: pulizia annuale del motore e controllo serraggi morsettiera.

Sistema di lubrificazione catena: controllo giornaliero di portata, timer e livello olio.

Proximity di consenso: pulizia giornaliera. Verifica funzionale giornaliera. Controllo semestrale di cavi, ancoraggi e intensità del segnale con eventuale sostituzione.

SEZIONI DI PERCORSO DA 1 a n (tratti di percorso compresi tra due colonne). Per ogni sezione:

Binario: CND (Controlli Non Distruttivi) annuali a spot sulle saldature; raccomandato il metodo magnetoscopico. Concordare piano ciclico col costruttore o col laboratorio (qualificato!) che eseguirà le rilevazioni.

Colonna: CND annuale sulle saldature delle selle di ancoraggio binario-colonna. Vale quanto sopra.

Diagonali: verifica annuale connessioni imbullonate a spot con chiave dinamometrica (valori di serraggio a cura del costruttore)

Nodi strutturali: idem come sopra.

Plinto: CND. Controllo di integrità calcestruzzo e tiranteria, indicativamente quinquennale (dipende dalle condizioni ambientali) e comunque eseguito almeno una volta negli ultimi dieci anni. Consigliati metodo Son-Reb per il calcestruzzo e verifica con ultrasuoni della lunghezza dei tirafondi. Prove di serraggio dei bulloni (tutti, il 100%) con chiave dinamometrica.

Proximity di consenso: verifica funzionale giornaliera. Controllo semestrale di cavi, ancoraggi e intensità del segnale con eventuale sostituzione.

STAZIONE DI ARRIVO/IMBARCO

Blocco freni da 1 a n (ipotesi: freni pneumatici a ganasce in bronzo e camere d’aria agenti su ‘pinna’ longitudinale sotto coach): controllo giornaliero visivo dell’integrità meccanica e pulizia giornaliera delle valvole elettropneumatiche. Test giornaliero di funzionalità.

Blocco freni da 1 a n: CND semestrale. Verifica perdite aria compressa con rilevatore di ultrasuoni (raccomandato sistema Airborne). Riparare le perdite dalle connessioni e camere d’aria in caso di perdita dalle medesime.

Proximity di consenso: pulizia giornaliera. Verifica funzionale giornaliera. Controllo semestrale di cavi, ancoraggi e intensità del segnale con eventuale sostituzione.

Consolle comandi: verifica funzionale giornaliera.

Impianto di illuminazione: verifica funzionale giornaliera.

Impianto audio: verifica funzionale giornaliera. Verifica giornaliera della presenza di almeno un microfono di back-up (carico e funzionante).

Tornelli di ingresso/uscita: verifica funzionale giornaliera.

SERVIZIO ARIA COMPRESSA

Su tutto il servizio: CND semestrale. Verifica perdite aria compressa con rilevatore di ultrasuoni (raccomandato sistema Airborne). Riparare immediatamente le perdite dalle connessioni. Programmare eventuali altri interventi.

Compressore: avviamento e verifica funzionale giornaliera. Controlli periodici di legge. In caso di mancanza di un compressore di back-up, si raccomanda di realizzare una predisposizione per la connessione rapida di un compressore carrellato di emergenza. 

Accumulatori di emergenza: controllo giornaliero pressione. Controlli periodici di legge.

Serbatoio di accumulo: idem come sopra.

Gruppo essiccatore: verifica funzionale giornaliera e monitoraggio per prevenire la formazione di ghiaccio in condizioni meteo particolari (ispezioni durante l’esercizio in base all’esperienza dei manutentori). Controllo semestrale gas. 

Collettore di distribuzione AC e quadro pneumatico: controllo giornaliero deidratatori e oliatori. Verifica funzionale giornaliera scarichi condensa (a spot).

SERVIZIO FORZA MOTRICE

Quadro generale di potenza: controllo giornaliero di non-manomissione e chiusura portelli. Controllo settimanale pannellini filtranti su bocchette di areazione.  Manutenzione predittiva. Controllo semestrale di eventuali effetti corona o trekking a quadro chiuso e funzionante tramite ultrasuoni Airborne. Controllo annuale a quadro aperto di eventuali punti caldi mediante termovisione a infrarossi. Verifica annuale serraggi morsettiere e blindosbarre. Pulizia semestrale.

PLC: verifica trimestrale stato batterie tampone e delle connessioni. Controllo e sostituzione pannellini filtranti su bocchette di areazione. Controllo mensile eventuale gruppo di continuità.

Condizionatore da quadro: controllo settimanale pannellini filtranti su bocchette di areazione. Controllo annuale carica gas e funzionalità centralina.

Quadri utenze da 1 a n: controllo semestrale morsettiere e pulizia. 

Gruppo elettrogeno di emergenza: controlli e avviamenti di legge. Controllo giornaliero del funzionamento del raddrizzatore e della carica della batteria di avviamento.

COACH da 1 a n SU TRENO da 1 a n

Maniglioni e poggiatesta: verifica giornaliera chiusura e interblocco avviamento in caso di mancata chiusura. Controllo giornaliero imbottiture. Pulizia semestrale meccanismi di chiusura e verifica integrità e giochi.

Ruote: controllo giornaliero dei battistrada in vulkolan (a vista). Controllo giornaliero lubrificazione cuscinetti se ad olio con coppelle.  

Telaio: CND. Controllo annuale saldature con metodo magnetoscopico (vagone a terra). Di norma in presenza del costruttore.

Perni ruote e bilancieri: CND. Controllo annuale e ricerca cricche su superfici e variazioni di sezione con liquidi penetranti fluorescenti e lampada di Wood. Di norma in presenza del costruttore. 

Sistema di aggancio: controllo giornaliero integrità e conformità. Controllo annuale ovalizzazioni e giochi perni-telai a vagone a terra. Di norma in presenza del costruttore. 

Pinna di frenatura: verifica giornaliera fissaggio e stato della superficie frenante.

Le attrazioni itineranti che divengono fisse

Spesso parchi a tema di dimensioni medio-piccole o luna park a lunga permanenza dispongono di attrazioni, anche top di gamma, ma progettate per essere smontate. Possono in tal caso insorgere problemi di manutenibilità per le attività di ispezione e prevenzione, specie sulle attrazioni più vecchie. L’accessibiltà di certi componenti, infatti, diveniva automatica in fase di smontaggio e il costruttore non doveva preoccuparsi di garantirla al meglio durante l’esercizio.

Rimanendo nel campo dei coaster, le strutture portanti sono in parte imbullonate e in parte inchiavardate per garantire uno smontaggio rapido. Non ci sono plinti e l’ancoraggio al suolo può essere effettuato in molti modi, che richiedono controlli specifici.

Conclusioni

Nell’acquisto dell’attrazione, di qualsivoglia natura e tipo, si raccomanda di approfondire le caratteristiche di ‘manutenibilità’ in tutti i loro aspetti. La manutenibilità è un valore strategico di primissimo piano e non va affrontata con la miopia del ‘minor costo possibile’. In carenza della suddetta, si spende e si perde molto ma molto di più durante la vita utile dell’attrazione.

Nessun imprenditore lesina fondi per riparare un guasto e neppure per realizzare una modifica-miglioria ben supportata da un’analisi costi/benefici. Viceversa, quando si tratta di spendere concretamente per avere in cambio dei non-guasti (è il caso della prevenzione) il discorso cambia e ci sono resistenze più o meno forti. Fatte salve le prescrizioni di legge, il modo più performante per minimizzare i guasti e le loro conseguenze è costituito da una prevenzione basata il più possibile su controlli sistematici, visivi e strumentali (Manutenzione Predittiva o Su Condizione). In questo caso gli interventi fisici sono quelli effettivamente necessari e vengono effettuati quando necessario.

Articolo estratto da Games&Parks Industry Giugno 2019, pagina 78